新一輪科技革命與產業變革的大時代正在推動智能制造成為當前制造業升級與社會發展的主流。伴隨著中國制造業在新常態下的轉型升級，美國工業巨頭GE也迎來新的市場機遇。憑借長期領先的智能制造技術，GE正立足中國，服務全球。

這家創立于1892年的老牌企業已經伴隨著中國的工業走過了百年春秋，先后將航空、醫療、能源等領域的技術帶向市場，并通過合作、投資等形式，在多地設立先進的制造基地，并根據產業所需引入、定制智能制造方案。其中，GE醫療北京影像設備生產制造基地和GE沈陽陸上風電工廠便是其中的典范。

智能制造是貫穿生產線的“命脈”

作為智能制造的先行者，GE一直通過基于客戶和生產運營的反饋，提出降本增效的解決方案，實現更穩定的質量輸出、更及時的交付，從而提升在市場的競爭力。

作為GE全球最大的CT、X光機、手術機、血管機等醫學影像設備生產基地，GE醫療北京工廠的供貨占據目前GE全球出貨的CT設備的60%。

GE醫療北京影像設備生產制造基地的自動測試機器人

在這個可以稱為“中國智造，服務全球”的生產基地，第一財經記者在GE醫療的北京影像設備工廠生產線上看到了當前醫療設備產業的首個“測試隧道”(Test?Tunnel)，這條代表著目前GE領先的無人生產線，很好地體現了GE以智能制造為高效的產線“賦能”。通過將原先需要由不同產線完成的工序，融合為一條集組裝、測試為一體的單向“隧道”，并根據不同型號的設備生產周期進行流程化管理，由此避免了多產線間的協調難度和人工干預，同時實現了設備生產的標準化和及時性。

GE醫療的北京工廠如今已經能夠在生產、測試環節，通過應用射頻識別技術將物料流實時自動轉化為信息流，將傳統物理看板整合至數字供應鏈優化平臺，實現精益生產與數字化的有效結合;首次將自主研發的數款智慧制造工具用于醫療設備生產測試，包括Auto-T自動換模測試機器人、AI人工智能影像比對系統、人機協同測試機器人、自動化配料系統等“智慧機器人”，真正實現設備檢測和參數標定過程的無人操作，避免由人員操作可能面臨的輻射、高壓電風險，同時提高整體生產制造的效率和穩定質量。組裝環節，應用數字力矩扳手與數據采集系統互聯，實現裝配環節過程數據的實時自動反饋和監控，提升溯源數據的可靠性，為生產運營數據監控與分析、運營效益的提升提供可靠的數據支持。

在今年春節疫情期間，AI人工智能影像技術就很好地填補了假期人手不足，超長工時等挑戰，幫助“加速”抗疫急需的設備生產，也是北京工廠在疫情期間將CT的每周產量提升30%的一大“功臣”。

而在風電行業，為了使“塊頭”更大更重的設備實現更高效、安全、標準、及時的生產和交付，GE在沈陽風電生產基地的生產線也相應地部署了智能制造解決方案。比如針對風電機組部件重量大、體積大、運輸難等特性，通過顛覆常規的吊車生產線模式，以地下鋪設的鏈條和電機勻速驅動工位，支持上下游的自動化物料輸送，實現產品和作業平臺的同步運行，這使沈陽基地具備同時組裝1MW到5MW全系列風機平臺產品的靈活性。

針對生產組裝過程中作業節拍、重復作業及人員登高風險等問題，GE應用了全球首個在狹小空間內進行集成的機器人作業，它能實現在小空間里對風機輪轂大型軸承部件進行大批量、重復性螺栓緊固工序自動化操作。通過預設的程序設置對作業進行指引，這一自動化機械設備極大地提升工序的安全性及質量，使生產時間縮短近一半。

GE沈陽陸上風電工廠KUKA機械人手臂

為了使流程管理更為直觀智能，GE還為沈陽工廠量身定制了MES系統，將原料到貨、生產節拍、倉儲管理和訂單交付各個節點的工時標準化，并把相關參數在對應操作工位的配套顯示屏實時更新，實現更直觀地監測和控制各環節生產，幫助產線各環節實現有序高效銜接。同時，該系統能在具體環節出現異常時，及時與對應負責操作人員的手機進行連線，使問題更為迅速地解決，確保出品質量和工期進度。

如何解決制造業智能化進階的痛點

我國的制造業正處于全球化的快速發展階段。但如何幫助企業解決制造業智能化進階的痛點，成為業界最為迫切的任務。

行業普遍認為，在未來的智慧工廠里，人和機器的分工將更加明確：多數的重復性工作將由機器執行，而人則更多負責機器的維護保養、系統程序開發等更高級的頭部工作。

為此，GE提出以數字化為主線、以先進制造技術為基礎的智能化轉型來實現制造業供應鏈的人力流、物料流和數字流的高效整合及優化，從而不斷提升產品質量和綜合運營效益。

通過實現人力、物料和數字信息的“三流合一”，使生產全程的信息更加透明化，最直接的效果就是提升了庫存周轉率。

以GE醫療北京工廠為例，目前該基地的庫存周轉率已達到GE全球供應鏈平均水平的近三倍，處于業界的領先水平，單臺設備的綜合能耗也遠低于美國等成熟市場。

除了使機器更“智能”，GE也力求使管理機器的“人”更“智能”。通過推行精益管理，強調以為客戶創造價值為聚焦，將其作為上至管理團隊，下至一線員工實現高效運營的實踐工具，有助于領導者直達問題的本源，持續減少損耗，并明確工作的優先等級。通過多種形式的討論會及培訓，以及相關的監測工具應用，將工廠的每一道工序從質量、成本、交付、績效、安全等方面實現全方位的生產系統優化，從而在提升工時效率的同時，確保了出品質量的可靠性和統一性。這一實踐已在GE沈陽工廠推行了近十年，其實踐意義不僅對于風電行業，且對于其他制造業的流程優化都是有益的借鑒。

GE沈陽陸上風電工廠HUB輪轂生產線

帶動供應鏈升級，源中國、匯全球

不僅持續地夯實在本土的制造能力，GE更將眼光落到產業鏈的上下游，帶動供應鏈上下游數百家合作伙伴在原材料、制造工藝、運營效率等多方面的創新升級，優化智慧供應鏈生態圈，引領制造業的智能化轉型，攜手本土企業做大做強，走向全球。

比如GE應用于生產、測試等諸多環節的智能工具，不僅實現了自身的智能制造和精益運營，同時也將這些智能制造的工具帶給供應商，帶動了供應鏈上下游的創新升級，有效地實現效益最大化，并保證質量的穩定性。

另一方面，GE也利用數字化供應鏈等手段，實現上下游信息的透明化，供應商可以隨時根據GE生產基地的訂單、備料、采購、人力等情況調整運營狀態，最大化優化作業安排，提升運營效益。

在生產已實現深度國產化的GE醫療板塊，目前有70%以上的采購源自中國本土供應商。通過將自主研發的智能制造相關工具商業化，并與上下游供應鏈共享并進行精益管理等相關培訓，GE有效的幫助上下游產業鏈合作伙伴提升了管理能力。

智能化投入勢必會對人才的結構提出新的要求，GE的目標是希望在提高工業水平的基礎上，最大化地發揮產業工人的個體價值。

此外，也正是得益于在智能制造和精益管理方面的持續實踐，GE沈陽工廠依靠生產制造方面的強大能力，正在不斷滿足全球的供應需求，為除中國以外包括亞洲、歐洲、美洲、非洲等地的客戶提供定制化的風電解決方案，為全球客戶提供最優化的選型和配置。與此同時，GE也持續與本地合作伙伴謀求共贏，通過把GE最先進的管理機制和流程管控系統、質量標準要求系統帶入供應商企業，助力他們成為全球一流的供應商。

這一系列的發展布局，展現了GE在中國?“源中國、匯全球”?的重要發展戰略。

GE全球副總裁、GE中國總裁兼首席執行官向偉明表示：“當前中國的產業鏈發展迎來了全新的機遇和挑戰，數字化、人工智能等技術得到了寶貴的發展空間，大量技術創新不僅為企業帶來了突破，也為人民生活帶來了更多的便利。作為以制造業為本的工業企業，產業鏈的智能創新對GE至關重要。”

展望未來，向偉明希望GE中國的生產制造基地能夠成為GE全球智能制造領域的風向標和領頭羊，賦能更多產業合作伙伴，協同創新合作共贏，助力中國經濟社會的高質量發展。